Durchfluss-Mikrokanalrohrreaktor mit Ölbad-Temperaturregelung und transparenter Hochborosilikatglas-Ummantelung für hochtemperaturbeständige chemische Synthese

Produktübersicht

Dieser fortschrittliche Durchfluss-Mikrokanalrohrreaktor stellt einen Durchbruch in der hochpräzisen chemischen Synthese dar und nutzt eine effiziente Schlauchspulen-Anordnung innerhalb einer Vakuumummantelung. Dieses Konstruktionsdesign priorisiert sichere, schnelle und kontinuierliche Reaktionsprofile unter anspruchsvollen Labor- und Pilotumgebungen. Das System beherbergt hochbeständige Fluoropolymer-Mikrokanäle innerhalb einer Hochborosilikatglas-Hülle, um einen hervorragenden Wärmeübergang, präzise Fluidiksteuerung und direkte visuelle Überwachung von Phasenübergängen zu ermöglichen.

Ausgerichtet auf die Hochwert-Chemieverarbeitung ist dieses vielseitige System ideal für die Feinchemikalien-Synthese, pharmazeutische Zwischenprodukte und die agrochemische Forschung. Es ersetzt gefährliche Chargenreaktionen durch einen hochkontrollierten kontinuierlichen Prozess und gewährleistet extreme Prozesssicherheit, selbst während stark exothermer oder flüchtiger Schritte. Durch die Nutzung dieser Einheit erhalten Forschungsinstitute und industrielle Prozesschemiker eine zuverlässige, leistungsstarke Komponente, die für maximale Betriebskonsistenz unter korrosiven und Hochtemperatur-Bedingungen ausgelegt ist.

Hauptmerkmale

• Hochleistungs-Fluoropolymer-Schlauchspule: Dieses System integriert einen 60 Meter langen Mikrokanal aus reinem, hochdichtem Polytetrafluorethylen (PTFE). Mit einem Außendurchmesser von 2 mm und einem Innendurchmesser von 1 mm bietet der Reaktor einen hochgradig gleichmäßigen Strömungsweg, der die Verweilzeitverteilung minimiert, den Stofftransport verbessert und eine Vielzahl hochkorrosiver Reagenzien handhabt.
• Doppelwandige, vakuumisolierte Borosilikatglas-Ummantelung: Gefertigt aus hochwertigem Hochborosilikatglas, das thermische Schocks bis zu 500°C toleriert, weist die äußere Ummantelung ein Doppelwand-Vakuumdesign auf. Dieser Aufbau bietet eine außergewöhnliche Wärmedämmung, verhindert Wärmeverluste an die Umgebung und bietet gleichzeitig einen vollen 360-Grad-Sichtzugang, sodass Bediener Reaktionsfarben, Phasenübergänge und Ausfällungen in Echtzeit überwachen können.
• Fortschrittliche Optimierung des Wärmeübergangs auf der Mantelseite: Die äußere Glasummantelung hat eine großzügige innere Höhe von 30 cm und eine optimierte Querschnittsfläche von 83,3 cm². Diese Geometrie maximiert die Kontaktfläche zwischen dem externen Wärmeträgerfluid und den internen PTFE-Spulen, beschleunigt die thermischen Ansprechzeiten und verbessert die gesamte Wärmeübertragungseffizienz um 30 % im Vergleich zu herkömmlichen Reaktoren.
• Präzise Ölbad-Temperaturregelung: Konzipiert für den Betrieb mit einem externen Wärmeträgerfluid-Umlaufsystem, hält der Reaktor ein extrem stabiles Temperaturprofil aufrecht. Er erreicht eine Temperaturschwankungsgrenze von nur ±0,5°C über ein breites Betriebsfenster von -20°C bis 180°C und ermöglicht so hochgradig reproduzierbare Reaktionskinetiken.
• Unübertroffene chemische und Korrosionsbeständigkeit: Der gesamte interne Fluidikweg besteht aus hochreinem PTFE, was das System chemisch inert gegenüber aggressiven Säuren, Laugen, halogenierten Lösungsmitteln und organischen Reagenzien macht. Dies macht es zu einer überlegenen Alternative zu Edelstahl- oder Standardglasreaktoren, die das Risiko von Abbau oder Spurenmetallkontamination bergen.
• Robuste zweischichtige Druckhaltung: Die Betriebssicherheit wird durch eine doppelte Einschluss-Konstruktionsstruktur erhöht. Der innere PTFE-Mikrokanal ist für Betriebsdrücke von bis zu 0,3 MPa ausgelegt, während die äußere hochfeste Glasummantelung Drücke von bis zu 0,2 MPa bewältigt, und bietet so eine zuverlässige druckbewertete Barriere für die Druckdurchflusschemie.
• Modulare und standardisierte Laborintegration: Mit einer kompakten vertikalen Rahmengröße von 30 cm ist der Reaktor für die nahtlose Integration in standardisierte Laborstützstrukturen und Prozessausrüstung konzipiert. Das modulare Design ermöglicht es Prozessingenieuren, leicht zwischen Durchfluss- und Chargenkonfigurationen zu wechseln oder mehrere Reaktoren in Reihe zu schalten.

Anwendungen

Technische Spezifikationen

Das Konstruktionsdesign des PL-WT03-Durchfluss-Mikrokanalrohrreaktors überbrückt die Lücke zwischen Labor-Machbarkeit und industrieller Durchflusschemie-Skalierung. Der Fluidikkanal im PL-WT03 weist einen hochkontrollierten Innendurchmesser von 1 mm und eine Gesamtlänge von 60 Metern auf, präzise gewickelt über 4 separate Strukturplatten oder Spulen. Diese Konfiguration erreicht ein außergewöhnlich geringes internes Totvolumen von 47,1 ml, was ein kritischer Sicherheitsparameter beim Umgang mit flüchtigen oder stark exothermen Reaktionsprozessen ist. Indem das reaktive Volumen klein gehalten wird, wird jedes potenzielle thermische Durchgehen sofort durch das umgebende Wärmeträgerfluid gemildert, wodurch die für große Chargenreaktoren typischen Explosionsrisiken verhindert werden.

Die äußere Ummantelung des PL-WT03 ist aus Hochborosilikatglas gefertigt, das einen niedrigen thermischen Ausdehnungskoeffizienten und eine hervorragende Beständigkeit gegen thermischen Schock aufweist. Die Querschnittsfläche der äußeren Ummantelung von 83,3 cm² bietet einen großvolumigen Weg für das Wärmeübertragungsmedium (wie Silikonöl oder Ethylenglykol), um die Reaktionsspulen zu umströmen, und erreicht so eine Gesamtwärmeübertragungseffizienz, die 30 % höher ist als bei herkömmlichen nicht ummantelten oder mechanisch gerührten Aufbauten. Benutzer können das System in einem sehr breiten Temperaturfenster von -20°C bis 180°C betreiben, mit einer Temperaturregelstabilität von ±0,5°C.

Nachfolgend finden Sie das detaillierte technische Datenblatt für den PL-WT03-Durchfluss-Mikrokanalrohrreaktor:

Warum dieses Produkt wählen

• Unübertroffene Fluoropolymer-Expertise und kundenspezifische Konstruktion: Unterstützt durch KINTEKs End-to-End-CNC-Bearbeitung und fortschrittliche Fertigung, wird dieser Reaktor aus hochwertigem hochreinem PTFE gefertigt. Für anspruchsvolle industrielle Anlagen bieten wir umfassende Anpassungsoptionen an, einschließlich Upgrades auf PFA für überlegene thermische Leistung, Hastelloy-Komponenten, benutzerdefinierte Schlauchgrößen und variable Spulenanzahlen.
• Maximale Prozesssicherheit und Explosionsminderung: Das innovative Doppelschicht-Design – bestehend aus einem für 0,3 MPa ausgelegten PTFE-Innenschlauch und einer vakuumummantelten, dickwandigen Borosilikatglas-Hülle – bietet eine hervorragende chemische Einschließung. Das mikroskalige interne Volumen (47,1 ml) begrenzt die Menge aktiver gefährlicher Reagenzien an jedem einzelnen Punkt und bietet ein inhärent sichereres Design im Vergleich zu herkömmlichen großvolumigen Chargengefäßen.
• Überlegene thermische Effizienz und Ansprechverhalten: Herkömmliche Rührkessel leiden unter massiver thermischer Trägheit und Temperaturgradienten. Das einzigartige ummantelte Design dieses Systems und die hochleitfähigen Mikrospulen erreichen eine 30 %ige Steigerung der Wärmeaustauscheffizienz, was zu einem schnellen thermischen Gleichgewichtszustand und einer außergewöhnlichen Regelgenauigkeit von ±0,5°C führt.
• Nahtlose modulare Integration: Mit standardisierten Abmessungen (30 cm Höhe) passt der Reaktor perfekt in standardisierte Laborhalterungen. Er ist für mühelose Skalierung konzipiert und ermöglicht die schnelle Umstellung von Labor-Chargenprozessen auf Hochdurchsatz-kontinuierliche automatisierte Produktion.

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