Die PTFE-Pastenextrusion ist ein spezielles Herstellungsverfahren, bei dem feines PTFE-Pulver in Hochleistungsprodukte wie Schläuche, Drahtisolierungen und chemische Transferleitungen umgewandelt wird.Bei diesem Verfahren wird PTFE-Pulver mit einem Schmiermittel gemischt, um eine Paste zu bilden, die dann verdichtet, extrudiert, getrocknet und gesintert wird.Während der Extrusion ordnen sich die PTFE-Partikel zu Fibrillen an, was die Festigkeit des Materials erhöht.Das Endprodukt wird durch Entfernen des Schmiermittels und Sintern bei hohen Temperaturen hergestellt, um eine gleichmäßige, luftfreie Struktur zu erhalten.
Die wichtigsten Punkte erklärt:
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Bildung von Kleister:
- PTFE-Pulver wird mit einem flüchtigen Schmiermittel (in der Regel 15-25 Gew.-%) gemischt, um eine Paste zu erhalten.
- Das Schmiermittel sorgt dafür, dass die Mischung für die Extrusion geschmeidig genug ist, während der Zusammenhalt der Partikel erhalten bleibt.
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Vorformling-Verpressung (\"Kerzen"-Formung):
- Die Paste wird in eine zylindrische Vorform gepresst, die oft als "Kerze" bezeichnet wird.
- Dieser Schritt gewährleistet eine gleichmäßige Dichte und entfernt Lufteinschlüsse, die das Endprodukt schwächen könnten.
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Extrusionsverfahren:
- Der Vorformling wird bei 35-50 °C durch eine Düse extrudiert, um die gewünschte Form zu erhalten (z. B. Rohre, Stäbe oder Platten).
- Während der Extrusion ordnen sich die PTFE-Partikel zu Fibrillen an, was die mechanische Festigkeit deutlich erhöht.
- Die Niedrigtemperaturextrusion verhindert ein vorzeitiges Sintern und bewahrt die Verarbeitbarkeit des Materials.
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Trocknung:
- Das extrudierte Teil wird getrocknet, um das Schmiermittel zu verdampfen und eine poröse PTFE-Struktur zu hinterlassen.
- Eine ordnungsgemäße Trocknung ist entscheidend, um Defekte wie Risse oder Blasen während des Sinterns zu vermeiden.
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Sintern:
- Das getrocknete Teil wird bei 360-400°C gesintert, wodurch die PTFE-Partikel zu einer festen, luftfreien Struktur verschmelzen.
- Durch das Sintern wird sichergestellt, dass das Material seine vollen mechanischen und chemischen Beständigkeitseigenschaften erlangt.
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Anwendungen:
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Die PTFE-Pastenextrusion stellt Komponenten für anspruchsvolle Branchen her, wie z. B.:
- Luft- und Raumfahrt:Kraftstoffschläuche und Hydraulikleitungen.
- Chemische Verarbeitung:Korrosionsbeständige Transferleitungen.
- Elektrisch: Hochtemperatur-Drahtisolierung.
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Die PTFE-Pastenextrusion stellt Komponenten für anspruchsvolle Branchen her, wie z. B.:
Dieses Verfahren wird wegen seiner Fähigkeit, komplexe Formen mit außergewöhnlicher Festigkeit und chemischer Beständigkeit zu erzeugen, bevorzugt, was pastenextrudierte PTFE-Produkte in rauen Umgebungen unverzichtbar macht.Haben Sie schon einmal darüber nachgedacht, wie die Fibrillenbildung während der Extrusion zu der einzigartigen Leistung des Materials in hochbelasteten Anwendungen beiträgt?
Zusammenfassende Tabelle:
| Schritt | Schlüssel Details | Zweck |
|---|---|---|
| Pastenbildung | PTFE-Pulver gemischt mit 15-25% Schmiermittel (z.B. Lösungsmittel). | Sorgt für Biegsamkeit und Kohäsion bei der Extrusion. |
| Vorformling-Verpressung | Die Paste wird zu einer Kerze" (zylindrische Vorform) gepresst. | Entfernt Lufteinschlüsse und gewährleistet eine gleichmäßige Dichte. |
| Extrusion | Wird bei 35-50°C durch eine Düse extrudiert; PTFE-Fibrillen richten sich aus. | Verformt das Material und erhöht die Festigkeit. |
| Trocknung | Das Schmiermittel verdampft und hinterlässt poröses PTFE. | Verhindert Defekte (Risse/Blasen) während des Sinterns. |
| Sintern | Erhitzung auf 360-400°C, um die Partikel zu einer festen Struktur zu verschmelzen. | Erzielt volle mechanische Festigkeit und chemische Beständigkeit. |
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